ABS管材應力開(kāi)裂是其在進(jìn)行加工注塑過(guò)程中常見(jiàn)的一種現象，要想減少應力開(kāi)裂現象我們就需要降低內應力。哪些下面來(lái)看看有哪些有效的措施可以減少ABS塑膠管材內應力導致開(kāi)裂情況呢？
    1、模具溫度。提升模具溫度可以降內應力，加工PC時(shí)候模具溫度可以控制在80-110攝氏度之間，高則內應力小。

    2、加工溫度。提高加工溫度可以降低內應力。加工PC時(shí)候加工溫度可以控制在260-330攝氏度之間，高則內應力小。

    3、射出壓力。PC料的黏度高，似乎需要很高的壓力，但高壓力會(huì )大大增加內應力，這里用高壓力不妥的。這個(gè)案例中的壓力宜在800-1200公斤之間。

    4、射出速度。高射速會(huì )增加內應力的存在，低內應力的場(chǎng)合中射出速度不宜很高。在此案例中，射出速度宜在50-70%，對于普通的注塑機來(lái)說(shuō)也就是45-60毫米每秒。

    5、保壓時(shí)間。長(cháng)保壓時(shí)間會(huì )增加內應力，在這個(gè)案例中，保壓時(shí)間宜在2-3秒之間。
    6、熔膠速度。這是個(gè)比較容易被忽略的指標，熔膠速度有什么用呢?有用的，在這個(gè)案例中，熔膠速度過(guò)高會(huì )造成分子鏈撕裂過(guò)度降低分子量，從而降低強度及沖擊模量，造成產(chǎn)品宜開(kāi)裂。這里的熔膠線(xiàn)速度宜控制在400-450毫米每秒。

    7、退火處理。此案例中為了降低內應力，有退火處理的必要，退火的參數為85-100度，時(shí)間1-2個(gè)小時(shí)，退火時(shí)間宜在成型后盡快進(jìn)行。

    8、模具設計。此案例中產(chǎn)品斷裂處是拐角處，R小處。我們知道R小的地方容易產(chǎn)生應力集中，我們有必要進(jìn)行均厚度，大R設計，此案例中外R宜在2.5-3毫米之間，內R宜在1.5-2毫米之間。
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